När vi började bygga våra första domer var nästan varje moment nytt. Vi lärde oss geometrin, materialen och maskinerna samtidigt. Vi utvecklade egna sätt att mäta och kontrollera vinklar och kunde steg för steg arbeta med allt större precision.
Men ganska snart dök nästa fråga upp.
Hur ser vi till att vi gör lika bra nästa gång – och helst lite bättre?
Redan från början hade ambitionen varit större än att bygga en enstaka prototyp. Den matematiska modellen och den tredimensionella CAD-modellen hade vi bland annat skapat för att en dag kunna automatisera delar av produktionen. Men innan vi kunde göra det behövde vi förstå processen manuellt.
Det var därför det manuella arbetet var så viktigt.
Vi behövde känna hur träet betedde sig, förstå vilka moment som var kritiska och upptäcka var variationerna uppstod. Vi behövde behärska vägen från den teoretiska modellen till en verklig konstruktion i trä innan vi kunde börja överlåta delar av den vägen till digitala maskiner.
Samtidigt började vi dokumentera allt mer systematiskt.
Ritningar, mått, materialval, arbetsmoment, testresultat och förändringar samlades i Microsoft Teams. Vi skapade team och kanaler för olika delar av utvecklingen och byggde upp gemensamma molnbaserade arbetsytor där den senaste informationen alltid skulle finnas tillgänglig – oavsett om vi befann oss i verkstaden på Granberget eller ute vid en dome.
Det som tidigare kunde ha funnits i någons huvud eller i händerna blev successivt till gemensam masterdata.
Även på verkstadsgolvet byggde vi struktur. Delarna märktes och stämplades så att de fick en tydlig identitet och inte kunde blandas ihop. Vi tittade på operationsföljder, grupperade liknande moment och försökte minska ställtiderna i maskinerna.
Men industrialisering handlar inte bara om att göra samma sak igen.
Den handlar också om att göra nästa version bättre.
Mellan prototyperna förändrade vi därför successivt både material och metoder. Vi testade olika lösningar för tätning och landade i den silikonleverantör som fungerade bäst. Vi konstaterade att billigare polykarbonat kunde fungera tekniskt men inte höll den yt- och kvalitetsnivå vi ville ha i en premiumprodukt, och valde därför en dyrare repfri kvalitet.
Vi började också såga mer av virket själva för att få bättre kontroll över råvaran. Och för de trädelar som exponeras mot väder och vind började vi använda kärnfura – den naturligt hartsrika inre delen av tallen, som har betydligt bättre naturlig beständighet än vanlig splintved.
Bygga. Mäta. Testa. Lära. Förbättra. Dokumentera. Och bygga igen.
Inom industrin talar man ofta om continuous improvement – ständig förbättring. För oss blev det inte en metod vi införde vid ett visst tillfälle, utan något som växte fram naturligt ur prototyparbetet.
När den andra fullskaliga prototypen stod klar hade vi därför nått en viktig punkt.
Vi hade inte byggt den perfekta domen. Det är fortfarande resan vi befinner oss på.
Men vi hade lärt oss att behärska processen manuellt. Vi förstod hur den teoretiska modellen kunde omsättas i trä. Vi hade byggt upp precision, dokumentation, materialval, arbetsflöden och ett system för att föra erfarenheter från en generation till nästa.
Precision och struktur tog inte bort hantverket.
De gav det en ryggrad.
Och nu var vi mogna för det steg som egentligen hade funnits med i planen från början: att börja digitalisera själva produktionen.
During the summer of 2026, we selected three pilot partners from almost 100 applications from Sweden and abroad. The pilot year has now begun with installations in Hemavan, Åre and Borgafjäll.
Under sommaren 2026 valde vi ut tre pilotkunder bland närmare 100 intresseanmälningar från Sverige och andra länder. Pilotåret har nu inletts med installationer i Hemavan, Åre och Borgafjäll.
Tillsammans med våra pilotkunder kommer vi under det kommande året att vidareutveckla varje del av Scandinavian Domes – från materialval och hantverk till logistik, installation och långsiktig hållbarhet – inför den bredare marknadslanseringen 2027.