När den nya maskinparken stod på plats på Granberget i början av maj började nästa stora arbete.
Maskiner bygger nämligen ingenting av sig själva.
För att en femaxlig CNC ska kunna tillverka en dome måste varje detalj beskrivas så exakt att maskinen förstår vad den ska göra. Varje vinkel, fasning, håltagning och bearbetning måste översättas från vår digitala modell till rätt program, verktyg och maskinrörelse.
Det blev Roks stora uppgift under sommaren.
Del för del. Operation för operation.
Allt det vi hade lärt oss genom de manuella prototyperna skulle nu översättas till ett digitalt produktionsflöde. Och ribban låg högt, eftersom vi samtidigt hade startat vårt pilotprogram.
Intresset hade varit stort. Bland omkring hundra intresseanmälningar valde vi till slut ut tre pilotkunder. Och vi fattade ett principiellt beslut: pilotdomerna skulle inte byggas med den gamla manuella processen.
De skulle bli de första domerna som tillverkades fullt ut i vår nya digitala verkstad.
Det innebar att programmeringen måste fungera på riktigt.
En dome består inte av några få standardkomponenter. Totalt handlar det om omkring 600 delar som på olika sätt ska bearbetas, märkas, kontrolleras och senare mötas ute på byggplatsen. Med den digitala maskinparken kan vi nu tillverka de kritiska trädelarna med en precision och repeterbarhet som hade varit mycket svår att nå manuellt.
Under förutsättning att programmet är rätt.
Det är en viktig reservation. En CNC-maskin gör inte en konstruktion intelligentare. Den gör exakt det den blir tillsagd att göra – med mycket hög precision. Därför flyttar en del av hantverket från handen till förberedelsen: modellen, programmeringen, kontrollen och förståelsen för hur träet faktiskt beter sig.
Och det är kanske den viktigaste lärdomen från vår digitalisering.
Målet har aldrig varit att stoppa in en träbit i ena änden av verkstaden och få ut en färdig dome i den andra.
Trots vår investering i digital teknik ligger det fortfarande mer än tio arbetsveckor av manuellt hantverk bakom en färdig dome. Många moment kan i dag inte – och behöver kanske inte – automatiseras. Trä ska väljas och hanteras. Komponenter ska kontrolleras. Polykarbonat, tätningar och andra delar ska förberedas. Och slutligen ska hundratals komponenter monteras till en färdig byggnad.
Den stora vinsten med digitaliseringen är därför inte i första hand att ta bort människor eller hantverkstid.
Det är kvaliteten.
Passformen.
Repeterbarheten.
När ett program väl är verifierat kan samma komponent tillverkas igen och igen med samma geometri. Den digitala produktionen ger hantverket en industriell ryggrad.
Under sommaren började den första pilotdomen växa fram ur den nya processen. Bit för bit kom komponenterna ur CNC-maskinen. Vi provmonterade och kontrollerade.
Och passformen var något vi inte hade upplevt tidigare.
Det var en speciell bekräftelse efter resan från matematik och CAD, via hundratals manuella testbitar, kasserade komponenter, digitala vinkelmätare, två fullskaliga prototyper, dokumentation, leverantörsutvärderingar och månader av programmering.
Nu låg delarna till en riktig dome framför oss.
Den första som hade tillverkats genom hela vår nya digitala produktionskedja.
Vi packade komponenterna.
Nästa steg var Hemavan.
Där skulle den första pilotdomen resas.
During the summer of 2026, we selected three pilot partners from almost 100 applications from Sweden and abroad. The pilot year has now begun with installations in Hemavan, Åre and Borgafjäll.
Under sommaren 2026 valde vi ut tre pilotkunder bland närmare 100 intresseanmälningar från Sverige och andra länder. Pilotåret har nu inletts med installationer i Hemavan, Åre och Borgafjäll.
Tillsammans med våra pilotkunder kommer vi under det kommande året att vidareutveckla varje del av Scandinavian Domes – från materialval och hantverk till logistik, installation och långsiktig hållbarhet – inför den bredare marknadslanseringen 2027.