När vi började utveckla Scandinavian Domes gjorde vi nästan allting själva. Det var egentligen nödvändigt. För att förstå hur en dome skulle byggas behövde vi lära känna materialen, maskinerna och varje arbetsmoment. Vi sågade virke, kapade polykarbonat, provade olika lösningar och byggde om när verkligheten inte riktigt stämde med ritningen.
Men det finns en skillnad mellan att lära sig göra någonting och att bestämma att man alltid ska göra det själv.
Ju närmare vi kommit en verklig och repeterbar produktion, desto viktigare har en annan fråga blivit: vilka ska vi göra det här tillsammans med?
En dome består i grunden av ganska få material. Träet bär konstruktionen. Polykarbonaten släpper in ljuset och skyddar mot väder och vind. Metallen återkommer bland annat i eldstaden och i de produkter vi utvecklar kring elden. Men bakom vart och ett av materialen finns en kunskap som tar lång tid att bygga upp.
Det har gjort att några av våra viktigaste steg framåt under den senaste tiden inte har handlat om nya maskiner på Granberget, utan om nya samarbeten.
När vi själva började såga virke lärde vi oss mycket. Vi lärde oss hur stor skillnad det är mellan två bitar fura som vid första anblicken kan se nästan likadana ut, och hur mycket råvarans kvalitet påverkar allt som kommer efteråt. Men vi lärde oss också hur svårt det är att själva få fram exakt den kvalitet vi vill ha, gång efter gång.
Där har samarbetet med Stefan Olsson och Olssons Såg & Hyvleri förändrat våra förutsättningar. Företaget i Ovanmo utanför Ramsele har arbetat med trävaror sedan 1908 och drivs i dag vidare som familjeföretag. Stefan kan trä på ett sätt som bara många års erfarenhet kan ge.
Genom Stefan kan vi nu få kärnfura till det virke som exponeras för väder och vind och i stort sett kvistfri fura till själva konstruktionen. Kvaliteten är högre och jämnare än den vi själva lyckades få fram när vi sågade råvaran på egen hand. Det betyder mindre sortering och färre kompromisser på Granberget – och framför allt ett bättre utgångsmaterial för vår digitala produktion.
Det som gör samarbetet extra intressant är att Stefans verksamhet på många sätt befinner sig på en liknande resa som vår egen. Fyra generationers kunskap om skog och trä kombineras med investeringar i modernare produktion. Olssons har under senare år bland annat investerat i nytt hyvleri. För Stefan handlar utvecklingen också om att skapa förutsättningar för att nästa generation ska kunna fortsätta såga.
Samma tanke har förändrat hur vi arbetar med domens transparenta trianglar.
I de första prototyperna gjorde vi en stor del av arbetet med polykarbonaten själva. Det var viktigt för att förstå materialet och hitta rätt konstruktion. Men att hantera stora skivor, mäta, kapa och få fram alla de olika trianglarna tar både tid och plats – och varje extra arbetsmoment innebär också en möjlighet till variation.
I dag samarbetar vi med Stocksundet, som levererar den 3 millimeter tjocka SAPHIR-polykarbonat vi använder i domen. SAPHIR är en glasklar polykarbonat från Arla Plast med hård ytbeläggning för bland annat förbättrad reptålighet, smutsavvisning och UV-beständighet. Stocksundet arbetar med måttkapning och kan även ordna snedkapning och maskin ell konturbearbetning.
För oss betyder det att polykarbonaten kan komma betydligt närmare en färdig komponent redan innan den når Granberget. I stället för att lägga tid på att göra ännu en råvara produktionsklar kan vi koncentrera oss på monteringen och på hur trä, polykarbonat och tätning fungerar tillsammans. Det är en ganska enkel förändring – men en viktig effektivisering när en prototyp ska bli en produkt som kan byggas om och om igen.
Det tredje materialet är metall. Där har vi hittat ett samarbete betydligt närmare Granberget.
Jonah Pettersson driver JP Teknikverkstad i Dorotea. Hans verkstad arbetar digitalt, och det har gjort det möjligt för oss att arbeta tillsammans på ungefär samma sätt som vi själva vill arbeta med trä: idéer och ritningar kan utvecklas digitalt, provas i verkligheten och sedan justeras tills form, funktion och tillverkning fungerar tillsammans.
Det tydligaste resultatet är vår eldstad för domen. Elden har funnits med i Scandinavian Domes nästan från början. Vi ville kunna ha en riktig öppen eld mitt i rummet, men lösningen behövde samtidigt fungera tillsammans med domens geometri, ventilation och material. Tillsammans med Jonah har vi steg för steg utvecklat konstruktionen och kunnat gå från idé till delar som kan tillverkas med hög precision.
Samarbetet har också vuxit utanför själva domen. Tillsammans har vi utvecklat eldringar, eldrenar och fristående eldfat för både matlagning och värme med tillhörande stekbord och grillbord att hänga in över eldstaden. Det är produkter som har sitt eget liv, men de bygger på samma idé: traditionella material och enkla funktioner kan få nya uttryck när hantverkskunskap möter digital konstruktion och tillverkning.
På ett sätt är de här samarbetena ett tecken på att Scandinavian Domes börjar lämna prototypstadiet.
I början var det viktigt att göra mycket själva, just för att lära oss. Nu blir det minst lika viktigt att förstå vad vi inte ska göra själva. Vi behöver inte bli bäst på att såga fram råvaran, bearbeta polykarbonatskivor eller tillverka metalldelar. Vi behöver däremot förstå materialen tillräckligt väl för att kunna ställa rätt krav och arbeta tillsammans med människor som kan dem bättre än vi.
Stefan kan trä. Jonah kan metall. Stocksundet kan polykarbonat och bearbetningen av det. På Granberget behöver vi kunna få allt detta att mötas i samma konstruktion.
Det är också en annan sorts digitalisering än den som syns när vår femaxliga CNC arbetar. Ritningar, modeller och exakta mått gör att produktionen kan delas mellan flera verkstäder utan att precisionen går förlorad. Granberget ligger fortfarande långt från mycket. Men i en digital produktion behöver avstånden inte betyda samma sak.
När vi började den här resan trodde vi kanske att vägen mot den perfekta domen framför allt skulle handla om vad vi själva behövde lära oss att göra.
Nu börjar vi förstå att den lika mycket handlar om vilka vi lär oss att göra det tillsammans med.
During the summer of 2026, we selected three pilot partners from almost 100 applications from Sweden and abroad. The pilot year has now begun with installations in Hemavan, Åre and Borgafjäll.
Under sommaren 2026 valde vi ut tre pilotkunder bland närmare 100 intresseanmälningar från Sverige och andra länder. Pilotåret har nu inletts med installationer i Hemavan, Åre och Borgafjäll.
Tillsammans med våra pilotkunder kommer vi under det kommande året att vidareutveckla varje del av Scandinavian Domes – från materialval och hantverk till logistik, installation och långsiktig hållbarhet – inför den bredare marknadslanseringen 2027.